低成本入自動化創造翻倍價值掌握製造趨勢台灣知名流體零組件製造廠近日成功導入智能雷射打標機，結合雙層小車機器人實現生產自動化，創造了顯著的經濟效益。該廠在因應重要部件需具備生產履歷條碼的要求下，必須遵循國際標章條碼評級需驗證為B等級以上，原本在生產後的製程端設置雷射打標機與條碼品質站，以確保產品質量。隨著人力成本不斷上漲，該製造廠積極尋求自動化解決方案。經過詳細調查和評估，具備刻後品質檢測功能的智能雷射打標機成為他們的首選。結合了機械手臂，實現了自動化生產，大大提升了生產效率。 導入智能雷射打標機後，該廠成功將原本需要兩個工站的人力需求合併為一站，並與前後工站無縫串接，直接節省了數名操作人員的人力成本。此外，這一創舉不僅提升了生產效率，還確保了產品的高質量標準，為企業創造了翻倍的價值。 此次自動化雷射工作站的成功導入，標誌著該流體零組件製造廠在智能製造領域邁出了重要一步，該廠計劃繼續推動自動化技術的應用，以應對市場需求的變化，持續提升競爭力。自動化雷射工作站的應用範圍相當廣泛，能夠在汽機車零配件業、電子業、引擎零件業等，需要有生產溯源標記的產業製程，從而提升產品質量和生產效率。

客戶痛點     致力於為套筒板手生產商的客戶，儘管先前投入四台雷射打標機，應用於手工具上的標記。並曾嘗試導入客旋轉盤雷射打標機，但由於缺乏自動上下料功能，仍然無法擺脫對人力的依賴。隨著勞動力市場供需失衡的情勢日益嚴峻，人力成本不斷攀升，客戶迫切希望找到一套由正鉑提供的解決方案，以實現半自動化或全自動化的生產流程，解決當前的製造業挑戰。解決方案    正鉑團隊經過深入的了解客戶需求分析與生產環境調查，提供了一套雷射自動化工作站解決方案。以先進的機械手臂替代傳統人力上下料操作，搭配輸送帶實現料盤無縫移動。同時智能雷射打標機內建視覺辨識系統偵測到工件輪廓時，將會自動調節焦距及高度，並在工件指定位置上執行雷射打標的作業，操作人員僅需在料塔端進行上下料動作。機械手臂的靈活應用與智能雷射打標多功能技術的完美融合，讓工作站在作業上更加智能、精準。     這種創新的配置不僅在保持產能穩定的前提下，成功降低了所需人力一半以上，這也帶來了生產效率與產品品質的明顯提升，讓生產線更靈活更可靠。此一成功案例不僅是對於客戶問題的有力回應，更展現了正鉑在自動化雷射設備整合領域的卓越技術與服務水準。      雷射自動化工作站解決方案不僅滿足客戶實際需求，也為生產線帶來卓越的競爭力和未來發展的可持續性。

【客戶痛點】 位於台南某工業區內的知名國際手工具製造大廠，專門生產量大小零件的手工具產品，產線採用雷射打標製程進行標記。原本是一人一機單機式操作，產能與品質難掌握，疫情期間勞動力問題更是接踵而來。然而，這樣的模式在現今面臨了一些挑戰，勞動力成本節節攀升，招募到適合的人才也變得愈加不易。  【解決方案】 在正鉑團隊的規劃及設計下，單工站自動化。改用震動盤雷射打標機設備實現自動送料，並結合視覺辨識進行料件判別確認，雷射打標作業完成後自動下料。現在，僅需要操作員進行一次性的倒料及收料動作，整個雷射打標的作業流程就完成了，一名操作員可對應多台設備。這樣的改變不僅使所需的勞動力需求減少，更確保了產能的穩定。 這不僅僅是一家工廠的內部改進，更是一場業界的技術革命。這個成功案例為手工具工業設備領域帶來了新的思維，展現了科技在提升生產效率、降低成本方面的優勢。  關鍵詞 : 手工具雷雕機、客製化雷射設備、自動化雷射、五金零件雷雕機

台灣鋼鐵龍頭大廠，年產能達1600萬噸。全球ESG風潮席捲而來，積極的在追求零碳製程。由每個鋼捲不可或缺的生產標示開始著手。在產能不下降且品質穩定的情況下，大型鋼捲怎麼進行雷射打標、怎麼接自動化周邊作業成了團隊最大的考驗。客戶為了避免造成不同訂單產品混料，會在鋼捲外圈表面人工書寫或油墨噴印號碼，以辨別產出鋼捲的身分。一來有墨水耗材及定期維修問題、二來油墨噴印字跡難以清除,該段材料因無法供汽車或機殼廠等用料客戶使用客戶端往往需先切除有鋼捲號碼區域之鋼捲帶後才可使用，不僅造成客戶鋼捲部分材料損失，也間接提高整體購料成本。在正鉑雷射團隊的協助下，導入智慧化。解決方案現今挑戰將號碼縮小並改用雷射打標在鋼捲綁帶上。鋼捲編號必須可以精準定位在小面積且非固定位置的綁帶上;其次雷射打標要在不同綁帶上進行標記。    為此提出的解決方案是，將雷射打標結合六軸機械手臂進行移動作業，再輔以影像攝影機AI影像辨識系統、雷射測距儀等智慧定位系統，將雷射打標機做精準智慧定位並導引正確刻印路徑。雷射打標具有速度快、雷射功率穩定及使用壽命長等優點。既解決了鋼捲材料耗損問題，更對環境友好無污染，搭配機械手臂解決了需要人工對位操作等耗時的流程作業。透過改用雷射打標標示鋼捲號碼，不僅沒有了噴墨標記對環境的汙染，更解決了該公司鋼捲耗料問題。大幅提升鋼捲的得料率，幫助企業年省近千萬元，達到製程零汙染、降浪費、低成本。新聞報導連結 → https://n.yam.com/Article/20231212155328